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各机械设备故障如何分类

发布时间:2023-01-14 点击:13次

什么是机械设备故障,如何分类?

什么是设备故障?

所谓设备故障,一般是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象,表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能,使设备不能正常运行、技术性能降低,致使设备中断生产或效率降低而影响生产。

设备故障的分类

由于机器设备多种多样,因而故障的形式也有所不同,必须对其进行分类研究,以确定采用何种诊断方法,故障分类的形式主要有几种:

1、按故障存在的程度分类:

•暂时性故障:这类故障带有间断性,是在一定条件下,系统所产生的功能上的故障,通过调整系统参数或运行参数,不需要更换零部件又可恢复系统的正常功能;

•永久性故障:这类故障是由某些零部件损坏而引起的,必须经过更换或修复后才能消除故障。这类故障还可分为完全丧失所应有的完全性故障及导致某些局部功能丧失的局部性故障。

2、按故障发生、发展的进程分类:

•突发性故障:出现故障前无明显征兆,难以靠早期试验或测试来预测。这类故障发生时间很短暂,一般带有破坏性,如转子的断裂,人员误操作引起设备的损毁等属于这一类故障;

•渐发性故障:设备在使用过程中某些零部件因疲劳、腐蚀、磨损等使性能逐渐下降,最终超出所允许值而发生的故障。这类故障占有相当大的比重,具有一定的规律性,能通过早期状态监测和故障预备来预防。

3、按故障严重程度分类:

•破坏性故障:它既是突发性又是永久性的,故障发生后往往危及设备和人身安全;

•非破坏性故障:一般它是渐发性的又是局部性的,故障发生后暂时不会危及设备和人身的安全。

4、按故障发生的原因分类:

•外因故障:因操作人员操作不当或条件恶化而造成的故障,如调节系统的误动作,设备的超速运行等;

•内因故障:设备在运行过程中,因设计或生产方面存在的潜在隐患而造成的故障。如设备上的薄弱环节,制造商残余的局部应力和变形,材料的缺陷等都是潜在的因素。

5、按故障相关性分类:

•相关故障:也可称间接故障。这种故障是由设备其他部件引起的,如滑动轴承因断油而烧瓦的故障是因油路系统故障而引起的,这一点在故障诊断中应予注意;

•非相关故障:也可称直接故障。这是因零部件的本身直接因素引起的对设备进行故障诊断首先应诊断这类故障。

什么是设备故障,都有哪些种类类型?

所谓设备故障,一般是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象,表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能,使设备不能正常运行、技术性能降低,致使设备中断生产或效率降低而影响生产。

设备在使用过程中,由于磨擦、外力、应力及化学反应的作用,零件总会逐渐磨损和腐蚀、断裂导致因故障而停机。加强设备保养维修,及时掌握零件磨损情况,在零件进入剧烈磨损阶段前,进行修理更换,就可防止故障停机所造成的经济损失。

故障这一术语,在实际使用时常常与异常、事故等词语混淆。所谓异常,意思是指设备处于不正常状态,那么,正常状态又是一种什么状态呢?如果连判断正常的标准都没有,那么就不能给异常下定义。对故障来说,必须明确对象设备应该保持的规定性能是什么,以及规定的性能现在达到什么程度,否则,同样不能明确故障的具体内容。假如某对象设备的状态和所规定的性能范围不相同,则要认为该设备的异常即为故障。反之,假如对象设备的状态,在规定性能的许可水平以内,此时,即使出现异常现象,也还不能算作是故障。总之,设备管理人员必须把设备的正常状态、规定性能范围,明确地制订出来。只有这样,才能明确异常和故障现象之间的相互关系,从而,明确什么是异常,什么是故障。如果不这样做就不能免除混乱。

事故也是一种故障,是侧重安全与费用上的考虑而建立的术语,通常是指设备失去了开云体育app下载安全的状态或设备受到非正常损坏等。

设备故障按技术性原因,可分为四大类:即磨损性故障、腐蚀性故障、断裂性故障及老化性故障。

1、磨损性故障

由于运动部件磨损,在某一时刻超过极限值所引起的故障。所谓磨损是指机械在工作过程中,互相接触做相互运动的对偶表面,在摩擦作用下发生尺寸、形状和表面质量变化的现象。按其形成机理又分为粘附磨损、表面疲劳磨损、腐蚀磨损、微振磨损等4种类型。

2、腐蚀性故障

按腐蚀机理不同又可分化学腐蚀、电化学腐蚀和物理腐蚀3类。

化学腐蚀:金属和周围介质直接发生化学反应所造成的腐蚀。反应过程中没有电流产生。电化学腐蚀:金属与电介质溶液发生电化学反应所造成的腐蚀。反应过程中有电流产生。

物理腐蚀:金属与熔融盐、熔碱、液态金属相接触,使金属某一区域不断熔解,另一区域不断形成的物质转移现象,即物理腐蚀。

在实际生产中,常以金属腐蚀不同形式来分类。常见的有8种腐蚀形式,即均匀腐蚀、电偶腐蚀、缝隙腐蚀、小孔腐蚀、晶间腐蚀、选择性腐蚀、磨损性腐蚀、应力腐蚀。

3、断裂性故障

可分脆性断裂、疲劳断裂、应力腐蚀断裂、塑性断裂等。

脆性断裂:可由于材料性质不均匀引起;或由于加工工艺处理不当所引起(如在锻、铸、焊、磨、热处理等工艺过程中处理不当,就容易产生脆性断裂);也可由于恶劣环境所引起;如温度过低,使材料的机械性能降低,主要是指冲击韧性降低,因此低温容器(-20℃以下)必须选用冲击值大于一定值的材料。再如放射线辐射也能引起材料脆化,从而引起脆性断裂。

疲劳断裂:由于热疲劳(如高温疲劳等)、机械疲劳(又分为弯曲疲劳、扭转疲劳、接触疲劳、复合载荷疲劳等)以及复杂环境下的疲劳等各种综合因素共同作用所引起的断裂。

应力腐蚀断裂:一个有热应力、焊接应力、残余应力或其他外加拉应力的设备,如果同时存在与金属材料相匹配的腐蚀介质,则将使材料产生裂纹,并以显著速度发展的一种开裂。如不锈钢在氯化物介质中的开裂,黄铜在含氨介质中的开裂,都是应力腐蚀断裂。又如所谓氢脆和碱脆现象造成的破坏,也是应力腐蚀断裂。

塑性断裂:塑性断裂是由过载断裂和撞击断裂所引起。

4、老化性故障

上述综合因素作用于设备,使其性能老化所引起的故障。

机械故障的类型类型有哪些

数控机床全部或部分丧失了规定的功能的现象称为数控机床的故障。

数控机床是机电一体化的产物,技术先进、结构复杂。数控机床的故障也是多种多样、各不相同,故障原因一般都比较复杂,这给数控机床的故障诊断和维修带来不少困难。为了便于机床的故障分析和诊断,本节按故障的性质、故障产生的原因和故障发生的部位等因素大致把数控机床的故障划分为以下几类。

1、按数控机床发生的故障性质分类

(1)系统性故障

这类故障是指只要满足一定的条件,机床或者数控系统就必然出现的故障。例如电网电压过高或者过低,系统就会产生电压过高报警或者过低报警;切削量过大时,就会产生过载报警等。

例如一台采用SINUMERIK810系统的数控机床在加工过程中,系统有时自动断电关机,重新启动后,还可以正常工作。根据系统工作原理和故障现象怀疑故障原因是系统供电电压波动,测量系统电源模块上的24V输人电源,发现为22.3V左右,当机床加工时,这个电压还向下波动,特别是切削量大时,电压下降就大,有时接近21V,这时系统自动断电关机,为了解决这个问题,更换容量大的24V电源变压器将这个故障彻底消除。

(2)随机故障

这类故障是指在同样条件下,只偶尔出现一次或者二次的故障。要想人为地再现同样的故障则是不容易的,有时很长时间也很难再遇到一次。这类故障的分析和诊断是比较困难的。一般情况下,这类故障往往与机械结构的松动、错位,数控系统中部分元件工作特性的漂移、机床电气元件可靠性下降有关。

例如一台数控沟槽磨床,在加工过程中偶尔出现问题,磨沟槽的位置发生变化,造成废品。分析这台机床的工作原理,在磨削加工时首先测量臂向下摆动到工件的卡紧位置,然后工件开始移动,当工件的基准端面接触到测量头时,数控装置记录下此时的位置数据,然后测量臂抬起,加工程序继续运行。数控装置根据端面的位置数据,在距端面一定距离的位置磨削沟槽,所以沟槽位置不准与测量的准确与否有非常大的关系。因为不经常发生,所以很难观察到故障现象。因此根据机床工作原理,对测量头进行检查并没有发现问题;对测量臂的转动检查时发现旋转轴有些紧,可能测量臂有时没有精确到位,使测量产生误差。将旋转轴拆开检查发现已严重磨损,制作新备件,更换上后再也没有发生这个故障。

2、按故障类型分类

按照机床故障的类型区分,故障可分为机械故障和电气故障。

(1)机械故障

这类故障主要发生在机床主机部分,还可以分为机械部件故障、液压系统故障、气动系统故障和润滑系统故障等。

例如一台采用SINUMERIK 810系统的数控淬火机床开机回参考点、走X轴时,出现报警1680“SERVOENABLETRAV.AXISX",手动走X轴也出现这个报警,检查伺服装置,发现有过载报警指示。根据西门子说明书产生这个故障的原因可能是机械负载过大、伺服控制电源出现问题、伺服电动机出现故障等。本着先机械后电气的原则,首先检测X轴滑台,手动盘动X轴滑台,发现非常沉,盘不动,说明机械部分出现了问题。将X轴滚珠丝杠拆下检查,发现滚珠丝杠已锈蚀,原来是滑台密封不好,淬火液进人滚珠丝杠,造成滚珠丝杠的锈蚀,更换新的滚珠丝杠,故障消除。

(2)电气故障

电气故障是指电气控制系统出现的故障,主要包括数控装置、PLC控制器、伺服单元、CRT显示器、电源模块、机床控制元件以及检测开关的故障等。这部分的故障是数控机床的常见故障,应该引起足够的重视。

3、按数控机床发生的故障后有无报警显示分类

按故障产生后有无报警显示,可分为有报警显示故障和无报警显示故障两类。

(1)有报警显示故障

这类故障又可以分为硬件报警显示和软件报警显示两种。

1)硬件报警显示的故障。硬件报警显示通常是指各单元装置上的指示灯的报警指示。在数控系统中有许多用以指示故障部位的指示灯,如控制系统操作面板、CPU主板、伺服控制单元等部位,一旦数控系统的这些指示灯指示故障状态后,根据相应部位上的指示灯的报警含义,均可以大致判断故障发生的部位和性质,这无疑会给故障分析与诊断带来极大好处。因此维修人员在日常维护和故障维修时应注意检查这些指示灯的状态是否正常。

2)软件报警显示的故障。软件报警显示通常是指数控系统显示器上显示出的报警号和报警信息。由于数控系统具有自诊断功能,一旦检查出故障,即按故障的级别进行处理,同时在显示器上显示报警号和报警信息。

软件报警又可分为NC报警和PLC报警,前者为数控部分的故障报警,可通过报警号,在《数控系统维修手册》上找到这个报警的原因与怎样处理方面的内容,从而确定可能产生故障的原因;后者的PLC报警的报警信息来自机床制造厂家编制的报警文本,大多属于机床侧的故障报警,遇到这类故障,可根据报警信息,或者PLC用户程序确诊故障。

(2)无报警显示的故障

这类故障发生时没有任何硬件及软件报警显示,因此分析诊断起来比较困难。对于没有报警的故障,通常要具体问题具体分析。遇到这类问题,要根据故障现象、机床工作原理、数控系统工作原理、PLC梯形图以及维修经验来分析诊断故障。

例如一台数控淬火机床经常自动断电关机,停一会再开还可以工作。分析机床的工作原理,产生这个故障的原因一般都是系统保护功能起作用,所以首先检查系统的供电电压为24V,没有间题;在检查系统的冷却装置时,发现冷却风扇过滤网堵塞,出故障时恰好是夏季,系统因为温度过高而自动停机,更换过滤网,机床恢复正常使用。

又如一台采用德国SINUMERIK 810系统的数控沟槽磨床,在自动磨削完工件、修整砂轮时,带动砂轮的Z轴向上运动,停下后砂轮修整器并没有修整砂轮,而是停止了自动循环,但屏幕上没有报警指示。根据机床的工作原理,在修整砂轮时,应该喷射冷却液,冷却砂轮修整器,但多次观察发生故障的过程,却发现没有切削液喷射。切削液电磁阀控制原理图如图所示,在出现故障时利用数控系统的PLC状态显示功能,观察控制切削液喷射电磁阀的输出Q4.5,其状态为“1”,没有问题,根据电气原理图它是通过直流继电器K45来控制电磁阀的,检查直流继电器K45也没有问题,接着检查电磁阀,发现电磁阀的线圈上有电压,说明问题是出在电磁阀上,更换电磁阀,机床故障消除。

4、按故障发生部位分类

按机床故障发生的部位可把故障分为如下几类:

(1)数控装置部分的故障

数控装置部分的故障又可以分为软件故障和硬件故障。

1)软件故障。有些机床故障是由于加工程序编制出现错误造成的,有些故障是由于机床数据设置不当引起的,这类故障属于软件故障。只要将故障原因找到并修改后,这类故障就会排除。

2)硬件故障。有些机床故障是因为控制系统硬件出现问题,这类故障必须更换损坏的器件或者维修后才能排除故障。

例如一台数控冲床出现故障,屏幕没有显示,检查机床控制系统的电源模块的24V输人电源,没有问题,NC-ON信号也正常,但在电源模块上没有5V电压,说明电源模块损坏,维修后,机床恢复正常使用。

(2)PLC部分的故障

PLC部分的故障也分为软件和硬件故障两种。

1)软件故障。由于PLC用户程序编制有问题,在数控机床运行时满足一定的条件即可发生故障。另外,PLC用户程序编制的不好,经常会出现一些无报警的机床侧故障,所以PLC用户程序要编制的尽量完善。

2)硬件故障。由于PLC输人输出模块出现问题而引起的故障属于硬件故障。有时个别输入输出口出现故障,可以通过修改PLC程序,使用备用接口替代出现故障的接口,从而排除故障。

例如一台采用德国SIEMENS810系统的数控磨床,自动加工不能连续进行,磨削完一个工件后,主轴砂轮不退回修整,自动循环中止。分析机床的工作原理,机床的工作状态是通过机床操作面板上的钮子开关设定的,钮子开关接人PLC的输人E7.0,利用数控系统的PLC状态显示功能,检查其状态,但不管怎样拨动钮子开关,其状态一直为“0”,不发生变化,而检查开关没有发现问题,将该开关的连接线连接到PLC的备用输人接口E3.0上,这时观察这个状态的变化,正常跟随钮子开关的变化,没有问题,由此证明PLC的输人接接口E7.0损坏,因为手头没有备件,将钮子开关接到PLC的E3.0的输人接口上,然后通过编程器将PLC程序中的所有E7.0都改成E3.0,这时机床恢复了正常使用。

(3)伺服系统故障

伺服系统的故障一般都是由于伺服控制单元、伺服电动机、测速装置、编码器等出现问题引起的。

例如:一台数控车床使用FANUC 0iTC系统,系统出现417报警,报警信息为“SERVO ALARM:2-TH AXIS PARAMETER INCORRECT”,检查伺服系统参数设置发现,参数NO:2023被人修改成为负值。(该参数为电机一转的速度反馈脉冲数)。修改此参数,系统报警解除。

(4)机床主体部分的故障

这类故障大多数是由于外部原因造成的,机械装置不到位、液压系统出现问题、检查开关损坏、驱动装置出现问题。机床主轴、导轨、丝杠、轴承、刀库等由于种种原因,会出现丧失精度、爬行、过载等问题。这些问题往往会造成数控系统的报警。因此,数控系统的故障判断是一个综合问题。

5、按故障发生的破坏程度分类

按故障发生时的破坏程度分为破坏性故障和非破坏性故障。

(1)破坏性故障

这类故障出现会对操作者或设备造成伤害或损害,如超程运行、飞车、部件碰撞等。

发生破坏性故障后,例如,一台数控车床在正常加工的情况下,刀具撞到工件,造成重大的损失,经过仔细的分析,发现返回参考点错误,认真地分析发现行程开关(档块)位置与电子栅格位置重合,(偶而)造成Z方向进给多出一个电子栅格,从而造成刀具工件相撞的破坏性故障。移动行程开关位置,从问题得到圆满解决。

(2)非破坏性故障

数控机床的绝多数故障属于这类故障,出现故障时对机床和操作人不会造成任何伤害,所以诊断这类故障时,可以再现故障,并可以仔细观察故障现象,通过故障现象对故障进行分析和诊断。